Кейс: переход от бумажных журналов к управляемому ТОиР за 5 месяцев

Компания:

ГК «Энергоконтракт»

Отрасль:

Разработка и производство средств индивидуальной защиты

Регион:

Москва

Решение:

1С:ТОИР
Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП, ред. 3.0

Цель проекта:

Сократить простои оборудования
снизить затраты на ТОиР за счёт внедрения единой цифровой системы управления жизненным циклом оборудования

Ключевые результаты:

снижение трудозатрат инженерно‑технического персонала на 10-15%
сокращение времени подготовки управленческой отчетности в 3 раза
полная прозрачность ППР, дефектов и ремонтов

О компании

Группа компаний «Энергоконтракт» — ведущий российский разработчик и производитель высокотехнологичных средств индивидуальной защиты. Более 30 лет компания создает комплекты защиты от ключевых профессиональных рисков. В состав ГК «Энергоконтракт» входят ткацкий, научно-производственный и логистический комплексы. Компания обеспечивает практически полный цикл производства СИЗ — от изготовления арамидных тканей до выпуска готовой продукции, с полной прослеживаемостью партий и оборудования.

Исходные задачи и проблемы

К моменту старта проекта управление техническим обслуживанием и ремонтами в ГК «Энергоконтракт» велось преимущественно в бумажном виде. Информация об оборудовании, дефектах и выполненных ремонтах была распределена по журналам и папкам, без единой цифровой базы и сквозной истории эксплуатации.

При аварийных остановках оборудования технические службы не имели оперативного доступа к данным о предыдущих отказах, ремонтах и особенностях работы конкретных единиц оборудования. Это увеличивало время простоя и осложняло принятие решений.

Планово-предупредительные ремонты и контроль эксплуатационных показателей существовали формально: показатели заносились вручную, без автоматического контроля отклонений и прозрачного мониторинга выполнения работ. Учет запасных частей также не велся системно — отсутствовала информация о наработке, сроках установки и частоте замены ЗИП.

Ключевые сложности

Реактивный характер обслуживания вместо планового
Информационные разрывы между подразделениями
Высокие трудозатраты на учет и контроль ремонтов
Отсутствие аналитической базы для управленческих решений

Цели проекта

Сократить среднее время простоя оборудования на 15% в течение 12 месяцев после внедрения

Оптимизировать затраты на техническое обслуживание и ремонты

Обеспечить прозрачное управление ППР и дефектами

Создать единую цифровую базу оборудования и истории его эксплуатации

Решение

Проект был реализован на базе 1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП и стал для компании первым шагом к системному управлению ТОиР на основе данных. Ключевой задачей внедрения было не просто автоматизировать учет, а выстроить сквозной процесс: от фиксации дефекта и планирования ППР до выполнения работ, списания материалов и анализа причин отказов.

Паспортизация оборудования

В системе создана единая цифровая база производственного оборудования с паспортами, техническими характеристиками и прикрепленной документацией

Планирование и контроль ППР

Настроены регламенты планово‑предупредительных ремонтов с учетом периодичности и показателей эксплуатации

Учет дефектов и ремонтов

Весь цикл работ ведется через заявки и наряды: от обнаружения дефекта до закрытия ремонта

Учет затрат на ТОиР

Фиксируются трудозатраты персонала и использование материально‑технических ресурсов и запасных частей

Контроль показателей эксплуатации

Обеспечено ведение эксплуатационных показателей с возможностью анализа отклонений

Поддержка мобильных бригад

Настроена работа ремонтного персонала с оперативным доступом к заданиям и информации по оборудованию.

В результате бумажные журналы ППР, дефектов и ремонтов были полностью заменены цифровыми процессами в 1С:ТОИР

Этапы реализации

Проект был выполнен в сжатые сроки — 5 месяцев, с фокусом на быстрый запуск ключевых процессов и практический эффект.

Обследование и проектирование целевых процессов ТОиР

Проанализированы текущие процессы обслуживания и ремонтов, состав оборудования и используемые формы учета. Сформирована целевая модель процессов в 1С:ТОИР

Паспортизация оборудования и подготовка данных

Создана единая цифровая база производственного оборудования, узлов и запасных частей, структурирована и загружена техническая документация

Настройка ППР, нарядной системы и учета затрат

Настроены графики планово-предупредительных ремонтов, учет эксплуатационных показателей, заявки и наряды на ремонты, списание материалов и учет трудозатрат

Обучение пользователей и запуск в промышленную эксплуатацию

Проведено обучение сотрудников, обеспечено консультационное сопровождение и переход на работу в системе

Сроки проекта: 28.07.2025 – 15.12.2025

Количество АРМ: 50

Трудоёмкость: 441,91 чел.-часа

Результаты

12%

Сокращение трудозатрат инженерно‑технического персонала на учет и сопровождение ремонтов

100%

Прозрачность выполнения ППР и устранения дефектов

в 3 раза

Сокращено время подготовки управленческой отчетности по ТОиР

Прогнозируемый экономический эффект на 12 месяцев эксплуатации:

Снижение простоев оборудования — до 15%
Снижение затрат на ТОиР — 8-12%
Снижение запасов ЗИП — 10-15%
Рост оборачиваемости складских запасов — 10-15%

Комментарий клиента

По результатам первых двух месяцев эксплуатации системы зафиксировано сокращение трудозатрат инженерно‑технического персонала на 10–15% за счет отказа от бумажного документооборота и ручной отчетности. Время подготовки управленческой отчетности по ТОиР сокращено в 3 раза. Обеспечена полная прозрачность выполнения ППР и устранения дефектов, что ранее было невозможно при бумажном учете

Следующий успешный кейс может быть вашим

Оставьте заявку — подключим команду и начнём сотрудничество